Reaktif boyalarla pamuklu mamullere baskı

Reaktif boyalarla pamuklu mamullere baskı

PAMUKLU BASKICILIĞINDA GENEL BİLGİLER

Pamuklu baskıcılığına ait genel bilgiler;
-Pamuklu baskıda kullanılan boyarmaddeler
-Pamuklu baskıda kullanılan teknikler olmak üzere iki başlıkta incelenmiştir.

Pamuklu Baskıda kullanılan ana maddeler:

Pamuklu mamullerin boyanmasında kullanılan boyarmaddeler,baskı içinde uygunluk taşırlar. Pamuklu baskıda yaygın olarak kullanılan boyarmaddeler;
1) Pigment boyarmaddeler
2) Reaktif boyarmaddeler
3) Küp boyarmaddeler
4) Direk boyarmaddelerdir.

Bu boyarmaddelerden en fazla kullanılanları , pigment ve reaktif boyarmaddelerdir.
Direk boyarmaddeler; düşük yaş haslıkları ve yüksek sübstantiflikleri nedeniyle yıkama işleminde beyaz yerlerin kirlenmesine yol açmaları ve bir çoğunun azo boyarmaddesi olmasına bağlı olarak bazılarının Eko-tex 100 standartlarına uygunsuzluğu nedeniyle , baskıda önemini yitirmiş bir boyarmadde sınıfıdır.

Küp boyarmaddeler ile baskı , özellikle aşınabilir reaktif boyarmaddeler üzerine renkli aşındırma baskılarda önemli bir alternatiftir.

Baskı , bölgesel bir renklendirme olayıdır. Boyarmaddenin elyafa nüfuzu ve fiksajı için boyamada olduğu gibi sulu çözeltiler yoktur. Boyarmaddenin tekstil mamulüne daha sabit bir şekilde aktarıldığı kıvamlı baskı patları söz konusudur.

Baskıda kumaşa aktarılan pat içinde , kumaşta istenilen derinlikte renk tonu meydana getirebilecek kadar boyarmadde bulunmak zorundadır. Bu durum pat içindeki diğer kimsayallar içinde geçerlidir.

Baskı patındaki konsantrasyonun yüksek olması zorunluluğu yüzünden , suda çözünen baskı boyalarının çözünürlüklerinin çok yüksek , suda çözünmeyen baskı boyalarının ise dispers olma yeteneklerinin çok iyi olması gerekir. Boyarmaddenin uygun çözücüler yardımı ile çözünürlüğünün arttırılması çok önemlidir.

Pamuklu baskıda kullanılan teknikler

Pamuklu dokuma malların baskısında en fazla kullanılan baskı teknolojisi rotasyondur. Rotasyon baskıyı film – druck baskı ve özellikle tüp örme kumaşlarda rulo baskı izler.

Rotasyon baskı ; üretim hızının en yüksek olduğu , en modern baskı tekniğidir. Rotasyon baskıda basılacak desen yuvarlak şablonlardan aktarılır.




Nikel silindir üzerinde özel kimyasal maddelerle basılmayacak yerler kapatılır , basılacak yerler açık kalır. Baskı ( boya) patı , şablon içinden beslenir ve yine şablon içindeki rakle ile şablon dönmeye devam ederken kumaşa aktarılır.

Film-druck baskı ( düz şablonlu baskı ); El ve masa baskıcılığının tam otomatikleştirilmesi methodu olup , kumaş ile temas halindeki ince ve sık dokunmuş bir tülün bloke edilmemiş alanlarından , baskı patının basınçla geçirilmesi suretiyle , kumaş üzerinde renkli bir desen oluşturulur.

Rulo baskı; Sistem olarak rotasyon ve film – druck baskıdan farklıdır. Rulo baskıda basılacak yerleri oyuk gravürler halinde bulunan bakır bir silindir üzerine aktarılan baskı baskı patının kumaşa baskısı prensibi vardır.

Rotasyon baskı ve film – druck baskıda kapasite ve fiyatlandırma metre ile değerlendirilirken , rulo baskıda değerlendirme ağırlık ve kilogram üzerinden yapılmaktadır. Rulo baskı , makine maliyeti olarak rotasyon , film – druck makineleri ile kıyaslandırıldığında en düşük maliyetli makinedir. Türkiye’de üretiliyor olması da , rulo baskı üzerine yatırımları kolaylaştırmaktadır.

Bu üç önemli baskı tekniği dışında , pamuklu metraj baskıcılığında masa baskısı tekniği yok denecek kadar azdır. Parça baskıda , özellikle karosel baskı makineleri ( ahtapot baskı ) önem taşır.

PAMUKLUDA BASKI ÖNCESİ İŞLEMLER

Pamuklu kumaşlar baskı öncesi iyi bir şekilde hidrofilleştirilirler. Boyama öncesi olduğu gibi ; haşıl sökme , bazik işlem , ağartma işlemlerine tabi tutulurlar. Ağartma işleminin yapılıp yapılmaması yada ağartama derecesi istenilen etkilere bağlıdır. Mamul kalitesine göre , parlak baskılar istendiğinde yakma ve ağartma işlemine tabi tutulurlar. Yakma , net baskılar için çok önemlidir. Yakma yapılmamış kumaşlarda kontur netliği , yakma yapılmışlara nazaran oldukça düşüktür. Baskı öncesi pamuklu kumaş , buruşuksuz bir yüzeye getirilmiş olmalıdır. Baskıya hazırlık işlemlerinin kusursuz yapılması , elde edilen baskı efektinin de kusursuz olmasını sağlar.

Ön işlem görmüş baskılık bir kumaşta aranan özellikler:
1- Kumaş yüzeyi çok temiz ve pürüzsüz olmalıdır. Bu nedenle kumaştan çıkan havlar yakılır. Hav yakma ile elde edilen pürüzsüz yüzey makaslama ile elde edilemez.
2- Kumaşın emiciliği çok iyi ve her yerinde eşit olmalıdır. Böylece ; baskı pastası çabuk emilmiş olacak ve şablonların kirlenmesi önlenecektir. Bunun için kumaş haşıl sökme işlemine ve pişirmeye tabi tutulmuş olmalıdır. Çok temiz ve haşıl içermeyen kumaşlarda bu işlemlere gerek yoktur.
3- Beyazlık derecesi yüksek olmalıdır. Bu da yeterli bir ağartma işlemi ile mümkündür. Gerekirse optik beyazlatma da uygulanmalıdır. Ağartma derecesi , elde edilmek istenen kaliteye ve baskıda açık renklerin oranına bağlıdır. Bazı durumlarda ılıman bir ağartma baskı için yeterlidir.
4- Kumaşın boyarmadde çekme yeteneği yüksek olmalı ve bu yetenek kumaşın her yerinde aynı olmalıdır. Bu yetenek pamukta merserizasyon ile , rejenere selülozlarda kostikleme ile arttırılmaktadır.
5- Kumaşlarda form stabilitesi çok iyi olmalıdır , bu da çekmezlik işlemi ile mümkündür.
6- Dokuma kumaşta atkı ve çözgü iplikleri birbirine dik olarak kesmeli , eğrilik olmamalıdır. Örme kumaşlarda may düzgünlüğü sağlanmış olmalıdır. Bu düzgünlük , ramözde veya egalize ramözünde elde edilir. Düzeltilmiş kumaşlarda baskı desenleri deforme olmaz . Aksi halde ; eğri bir kumaşa önce baskı sonra ramöz işlemi uygulanırsa desenlerde deformasyonlar oluşacaktır.
7- Kumaş tensidler ve haşıl artıkları içermemelidir.
8- Bazı baskı boyarmaddeleri için kumaşta elektrolit olması sorun yaratır. Reaktif ve küp baskı patları yüksek dozda elektrolit içerdiği için , kumaş üzerinde elektrolit bulunması sorun yaratmaz. Ancak , pigment baskılarda elektrolitin negatif etkisi vardır. Üzerinde elektrolit bulunan kumaşın pigment baskı kalitesine etkisi yeterli olmayan baskı , kontür keskinliğini önlemesi , renk sapmaları , haslıkların gerilemesi ve benzeri şeklindedir.




BOYARMADDE ve BASKI REÇETELERİ

Pamuklu baskıda en önemli iki boyarmadde sınıfı pigmet ile reaktiflerdir. Bunu aşındırma baskılarda küp boyarmaddeleri izler. Pamuklu baskıda boyarmadde ve reçeteler aşağıdaki sıra ile verilmiştir.

– Pigment boyarmaddeler
– Reaktif boyarmaddeler
– Küp boyarmaddeler
– Direkt ( sübstantif ) boyarmaddeler
– Küp löyko ester ( indigosol ) boyarmaddeleri ile baskı
– İnkişaf ( naftol ) boyarmaddeleri
– Ronjan ( aşındırma baskı )
– Rezerve baskı

REAKTİF BOYARMADDELER

Reaktif boyarmaddeler ile baskı , buharlama – yıkama – kurutma tesislerine sahip işletmelerde gerçekleştirilmektedir. Bu büyüklükteki bir baskı tesisi , yüksek üretim hızları ve rulo baskıya nazaran daha fazla sayıda renkte baskılar yapılması nedeniyle rotasyon ve film baskı tekniklerini kullanmaktadır.

Reaktif baskılarda rulo baskının yaygın olmasının birinci nedeni budur. Diğer neden ise rulo baskılarda boyanın ezilme tehlikesidir. Rulo baskılarda ; rakle çizgisi , desen silindirine pislik yapışması , boyanın iyi sıyrılamaması gibi hatalara daha sık rastlanır. Reaktif boyarmaddeler daha pahalı olduğu için ve ard işlemler nedeniyle baskı maliyeti yüksektir.

Pamuklu kumaşlarda reaktif boyarmaddeler ile baskı yüksek haslıklar ve parlak renkler istendiğinde vazgeçilmez bir seçimdir. Direkt baskılarda olduğu kadar aşınmaya elverişli bir boyarmadde sınıfı olması nedeniyle ronjan baskılarda da önemli bir alternatiftir.
Reaktif boyarmaddeler , beyaz ya da küp boyarmaddeler ile renkli aşındırmalar eldesine olanak vermektedir.

Reaktif boyarmaddelerin özellikleri

Reaktif boyarmaddeler , pamuk , keten , viskon liflerinin basımında en fazla kullanılan boyarmaddelerden biridir. Bu elyaflarda ; reaktif boyarmadde yapısındaki reaktif grup elyafın – OH grupları ile reaksiyona girer.

Reaktif boyarmaddelerin kimyasal ve fiziksel özellikleri;

Reaktif boyarmaddeler direkt boyarmaddeler gibi yüksek ölçüde suda çözünür boyar maddelerdir. Ancak direkt boyarmaddelerde tersine düşük substantiviteye sahip olacak şekilde gerçekleştirilmiştir.

Kovalent bağın oluşumu alkali ortamda olur ve bazen tersinir olur. Buharlama da boyarmaddenin fiksajına yardım eder.

Kovalent bağın kuvveti , metal koordinasyon bağlarından kuvvetlidir. Elektrostatik bağla bağlanma , hidrojen köprüleri ve van der waals kuvvetleriyle oluşan bağlanmadan çok daha kuvvetlidir.

Bunun sonucu olarak reaktif boyarmaddeler çok iyi yıkama , sürtme ve ışık haslıkları verir. Reaktif boyarmaddeler renk verici bir molekül ve reaktif gruplardan meydana gelmektedir. Genel olarak , reaktif grubun kimyasal yapısına göre veya bu grubun kimyasal reaktivitesini derecesine göre sınıflandırılırlar.

Baskı için uygun reaktif boyarmaddeler;

Reaktif boyarmaddelerin baskı için uygun tipleri , düşük substantiviteli yüksek reaktif tiplerdir. Bu tip boyarmaddelerin yıkanabilirliği daha iyi olduğu için baskıda özellikler tercih edilirler.

Boyarmadde grubu olarak azo grubu içeren reaktif boyarmaddeler , aşındırma baskılarda çok uygundur. Baskı için uygu bazı ticari reaktif boyarmadde markaları ;

– Basilen P ( BASF )
– Bezaktiv V+P ( bezema / CHT )
– Cibacron P ( ciba )
– Dececion P ( bopaş – D.C.I. )
– Drimaren P ( Clariant – sandoz )
– Levafix PN ( dystar )
– Procion P ( zeneca )
– Reactive K ( lamberti )
– Solacio P ( solar fine / ilboy )

Baskı için uygun boyarmaddenin seçiminde mümkün olduğunca hidrolize dayanıklı boyarmaddelerin kullanımına dikkat edilmelidir. Çünkü ; elyafla boyarmaddenin arasındaki reaksiyon yanında ortamda bulunan su ile de reaksiyon oluşur.

Sonuçta ; reaktif boyarmaddenin bir kısmı renginde ve çözünürlüğünde herhangi bir değişiklik olmaksızın reaktifliğini , yani selülozla birleşme özelliğini kaybeder.

Her ne kadar boyarmadde ile selüloz arasındaki reaksiyonun hızı hidroliz reaksiyonun hızından çok fazla ise de , boyarmaddenin bir kısmı bu suretle aktifliğini kaybetmesinin önüne geçilemez. Ancak , uygu koşulların sağlanması ile hidroliz minimuma indirilebilir.

Bunu için ; bazın , baskı patına en son olarak soğukta eklenmesi gerekir. Çünkü , ısı hidroliz olayını hızlandırır.

Alınan tüm önlemlere rağmen ,boyarmaddenin %15-20’lik bir kısmının hidrolize olması önlenemez.

Baz içermeyen reaktif boya çözeltileri ya da baskı patlarında , hidroliz ihmal edilebilecek kadar azdır. Bu şekildeki boya çözeltileri , asit buharlarından korunmak şartıyla uzun süre dayanır. Ancak baz ilavesinden sonra hidroliz reaksiyonu nedeni ile boyarmadde yavaş yavaş aktifliğini kaybetmeye başlar.

Baz içeren reaktif boyarmadde patlarının dayanıklılığı çok çeşitli olup , genel olarak beş gün ile bir ay arasında değişir.

Reaktif boyarmaddeler ile baskının avantajları ;

– Reaktif boyarmaddeler selüloz ile kimyasal reaksiyona girerek liflere bağlandığından çok iyi haslılara sahiptir. Yaş haslıkları çok iyidir.
– Renkler parlak ve canlıdır.
– Reaktif boyarmaddeler suda çözündüklerinden mamule aktarımları kolaydır.

Reaktif boyarmaddeler ile baskının dezavantajları ;

– Pahalıdırlar. Bu nedenle , kaliteli mallarda uygulanırlar.
– Reaktif boyarmaddeler ile baskının maliyeti yüksektir. Çünkü ,sabunlama gerektirirler. Baskıdan sonra fiske olmamış ( boyarmadde banyosundaki su ile bağ yapmış olduğu için boyamada bir değeri olmayan ) boyarmaddelerin uzaklaştırılması amacı ile iyice sabunlanır. Ard işlemler uzun bir zaman alır , su tüketimi yüksektir.
– Klor haslıkları ve bazik çözeltilere haslıkları iyi değildir.
– Alkali ortamda hidrolize uğramaları iki basamaklı işlem gerektirir.




REAKTİF BOYARMADDELERLE PAMUĞUN BASILMASI

Reaktif boyarmaddelerle baskı ,en fazla rotasyon ve film-druck baskı ile uygulanmaktadır.

Reaktif baskı yapılacak kumaş özellikleri ;

– Kumaş üzerinde nişasta haşılı artıkları varsa iyice temizlenmelidir.
– Reaktif boyarmaddelerle basılacak bezin mutlaka merserize işleminden geçmesi gerekir. Merserize olmuş bezin parlaklığı ,renk verimi ,mukavemeti ve boyut stabilitesi iyileşir .
– Kumaşın hidrofilliği çok iyi olmalıdır.

Reaktif baskı patının içeriği ;

Reaktif baskı patı aşağıdakileri içerir;

– kıvamlaştırıcı
– baz
– oksidasyon maddesi, ludigol
– üre
– su
– reaktif boyarmadde

Baz : Reaktif boyarmaddelerin selülozun – OH grupları ile Kovalent bağ oluşturması sırasında , bazik ortamda gerçekleştirilir.

Baz ;
– Selüloz elyafı ile reaktif boyarmaddenin reaksiyona girmesi için gerekli ortamı sağlar
– Vinil grubu dolayısıyla ortamda oluşan HCl’i nötralize ederek ortamdan uzaklaştırır.
– Kimyasal denge açısından reaksiyon hızını arttırarak dengeyi boyarmadde / elyaf bağlantısı yönüne çevirir.

Bazik ortamda lif ile reaksiyon hızı , hidroliz hızından çok fazla ise , boyarmaddenin %15-20 kadar kaybı söz konusudur.

Isı , hidrolizi arttırır. Bu nedenle , bazı pata en son ve soğukta ilavesi bu hızı azaltır.

Nötr ortamda reaksiyon yavaştır ve hidroliz ihmal edilebilecek kadar azdır. Baz ilave edilir edilmez ,reaksiyon v hidroliz hızlanır. Reaktif grup suyu hidroksil grubu suyu ile de reaksiyona girerek , elyafla birleşme özelliğini kaybeder.

Baz olarak ; bi karbonat ,soda yanında buhar ve termofiksaj yöntemlerinde potaşe ve az miktarda sudkostik ilave edilebilir.

Sodyumbikarbonat nötr maddedir. Fıçı içinde boyarmaddenin bozunmasını önler. Kondensede veya buharlamada , 103-105°C ‘de , bikarbonat karbonata dönüşür. Böylece ,gerekli pH sağlanmış olur. İyi bir havalandırma olmazsa karbonat birikimleri ortamda fazlalaşacağından tersinin reaksiyonunun ( kendi arasında ) söz konusu olacaktır.

Sodyumbikarbonatlı baskı patları uzun süre bekletilebilir. Sodalı baskı patları , 48 saatten sonra boyarmaddenin hidroliz hızını arttırır.

Nötr baskı patları ile uygulanan baskı reçeteleri , reaksiyon hızı yüksek olan reaktif boyarmaddeler için uygundur. Çünkü ,işletmelerde uzun süre dayanabilen baskı patları tercih edilmektedir.

Kıvamlaştırıcı;

Kıvam patı olarak ,yarı emülsiyon veya alginat patı kullanılabilir.

Reaktif boyarmadde ,ortamda nişasta varsa , bunun –OH grupları ile de birleşir. boyarmadde elyaf yerine , nişastanın -OH grupları ile birleştiği için %20-25 renk gerilemesi ortaya çıkacaktır. Bu nedenle ,reaktif baskılarda pat olarak nişasta kullanılmaz. Sodyumalginat kullanılır.

Sodyumalginatın yapısında alkol grupları yerine karboksil ( -COOH ) grupları vardır. Dolayısıyla pat içinde COO¯ negatif yapısı olacaktır. Reaktif boyarmaddeler de negatif yapılıdır. boyarmadde ve kıvamlaştırıcı negatif yapıda oldukları için birbirlerini iterler. boyarmadde elyaf tarafından alınır.

Alginat kıvamlaştırıcıların sert suya karşı hassasiyeti vardır. Suda kalsiyum iyonları olmamalıdır. Su sertliğine karşı önlem olarak 4/1 oranında sodyumhegzametafosfat konulmalıdır.

Reaktif baskıda çalışma esnasındaki viskozite önemlidir ( ~25 poise ). Basınç altında fazla değişen viskozite yayılma hatası yapar. Kırılgan olmaması ve baskı patını homojen tutması gereklidir. Basınç altında viskozite değişimine tiksotropi denir. Alginat depolamada kuvvetini kaybedebilir.

Pigment patı ile aynı kazanda hazırlanınca bakteri üremesi yapabileceğinden , pat yapılan madde değiştirildiğinde hazırlama kabı iyice temizlenmelidir.

Alginata alternatif olarak üretilen akrilik polimer esaslı sentetik kıvamlaştırıcılar, reaktif baskıda alginatın yerini alamamışlardır.

Bir diğer olasılık ; emülgatör + gaz yağı + alginat ( yarı emülsiyon patı ) ya da su + emülgatör + gaz yağı ( tam emülsiyon patı ) kullanılmasıdır.

Yarı emülsiyon patları ya da su da yağ emülsiyonları da reaktif baskılar için çok uygun olan patlardır.

Yarı emülsiyon patı , daha yumuşak ve kaygan olduğu için hem elyaf üzerinde daha elastik bir film tabakası oluşturur , hem de şablonlarda daha iyi bir akıcılık sağlar.

Üre;

– Üre , boyarmaddenin çözünmesini ve fiksajını kolaylaştırır.
– Higroskobik özellik gösterir ve lifi şişirerek difüzyon hızını arttırır.

Üre , assosiye haldeki suyun H bağlarını kırarak kendine bağlamaktadır. Yani
higroskobik bir madde gibi davranmaktadır.

Üre gibi nem verici madde olmaz ise su hemen buharlaşacak , boya alımı zorlaşacaktır.
Üre aynı zamanda çok iyi bir çözücüdür. Dolayısıyla boyarmaddenin kıvamlaştırıcı film içerisinde çözünürlüğünü de arttırmaktadır.

– Üre , doygun buharda H2O + NH3 NH4OH reaksiyonu sonucu pH ayarlayıcısı olarak tampon görevi görür.
– Askılı kondensede fiske yapılacak ise , minimum 200 gr / kg üre kullanılmalıdır.
– Buhar metodu ile fiske edilecekse , 50-100 gr/kg üre yeterlidir.

Reaktif baskı yapıldıktan sonra buharlamaya girmeden önce patın içinde %15 nem bulunmalıdır.
Askılı konderserlerde ,üre erime yaparken oluşan su buharı ile boya reaksiyona girerek reaktifliğini yitirir.Çok açık renklerde üre azaltılabilir. Ancak işletme şartlarında yapılması zordur.

Ludigol;

Ludigol;boyarmaddeyi indirgen etkilerden korur.Çok zayıf oksitleyici maddedir. Boyarmaddenin buharlamada bozulmasını önler. boyarmaddeden önce kendi bozularak boyarmaddeyi korur.




REAKTİF BASKI PATININ HAZIRLANMASI

Reaktif boyarmaddeler için 2 örnek reçete ve patın hazırlanmasında işlem sırası aşagıdaki gibidir.

Örnek 1:
50 gr reaktif boyarmadde
100-200gr üre (buhar metodunda 50-100 gr /kg ,termofiksaj metodunda 200 gr/kg)
425-315 gr su
400 gr kıvam patı
10 gr indirgen etkilerden koruyucu ( ludigol-BASF)
15 gr sodyumkarbonat (veya 25 gr sodyumbikarbonat)

1000gr

Örnek 2:
X gr su
10 – 30 gr sodyumbikarbonat
1 gr sodyumsülfit
3 gr emülgatör
7.5 gr ludigol (BASF)
14.5 gr alginat,lamitex S (pronova)
100 – 200 gr üre
350 gr gaz

1000 gr

Patın hazırlanması:

Önce su alınır karıştırıcı çalıştırılır. Sodyumbikarbonat tartılıp ,yavaş yavaş kazan içine dökülür ve 3-5 dk karıştırılır.Sodyumsülfat ilave edilir,1 dk karıştırılır.Emülgatör ilave edilir,1 dk karıştırılır. Ludigol ilave edilir ,1 dk karıştırılır.Daha sonra toz halindeki Lamitex alginat ilave edilir. Alginat çok yavaş ilave edilmeli ve en az 20 dk karıştılmaya bırakılmalıdır. Hızlı ilave topaçlanmaya yol açabilir. Üre ilave edilir ve gaz ilave edilir. Son olarak su ile 1000 kg’a tamamlanır. Boya stabilitesi düşük olduğundan ,pat 28 gün dayanıklı görülse de ,işletmede en geç 10 gün içinde kullanılması tavsiye edilir.

Reaktif baskıda renk verimini etkileyen faktörler

– Basılacak kumaş ,haşıl vb. gibi artıklardan iyice arındırılmış olmalıdır.
– Reçete formülasyonu doğru yapılmalıdır.
– Kondense koşulları doğru ayarlanmalıdır.
– boyarmadde kombinasyonu gerekli ise, uygun boyarmaddeler seçilmelidir.
– Birim yüzeye aktarılan boyarmadde miktarı ne kadar fazla ise ,renk verimi de o kadar iyidir.
– Kumaşa aktarılan pat miktarı ,gereği kadar olmalıdır. Fazla aktarımlarda,bez baskı patını ememez ve yüzeyde kalan boya buharlamada bezin tümünü kirletebilir.
– Reaktif baskıda pigmentten farklı olarak en önemli özellik ;baskı hızının, rakle basıncı ve rakle çapının desen veya varyasyon boyunca kesin olarak aynı kalması zorunluluğudur. Aksi taktirde , büyük renk farklılıkları söz konusu olur. Ayrıca ,bezdeki nem % 3-4 ve kullanılan baskı patı viskozitesi sabit olmalıdır.

Reaktif Baskıda Örnek Reçeteler

Reaktif baskı patı için alginat , yarı emülsiyon ve sentetik kıvamlaştırıcı patları için reçeteler aşağıda verilmiştir.

Reaktif Baskı için alginat patı

400 gr alginat %3- 12
100 – 200 gr üre
10 gr indirgen etkilerden koruyucu ( Lyoprint RG-Ciba )
60 gr soda 1:3
x gr su

1000 gr
Reaktif baskı için yarı emülsiyon patı

30 gr emülgatör ( Lyoprint EV % 12.5 – Ciba )
65 gr su
200 gr gaz
10 gr indirgen etkilerden koruyucu ( Lyopprint RG – Ciba )
100-200 gr üre
60 gr soda 1:3
400 gr alginat %3-12
x gr su
1000 gr
Önce emülgatör , su , gazyağı , azar azar alginat ilave edilerek mikserde karıştırılır. Boyarmadde ; üre ve sıcak ile çözülerek pata ilave edilir. Soğuduktan sonra sodyumbikarbonat ve ludigol ilave edilir. Kg’a tamamlanır. İkinci bir yol da , boyarmadde ilavesi en sona bırakılır.

Reaktif baskı için sentetik kıvamlaştırıcı patı

Reçete 1:

2.5 gr emülgatör
100 gr su
100 gr white spirit
30-50 gr sentetik kıvamlaştırıcı
20 gr sodyumbikarbonat
10 gr ludigol
100 gr üre
x gr/kg reaktif boyarmadde
y gr su

1000 gr

Reaktif baskı patı

x gr Ana pat
y gr Reaktif boyarmadde

1000 gr

Baskı patı hazırlandıktan sonra boyarmadde ilave edilerek deneme baskı yapılır ( şerit şeklinde ) , buharlanır ( 102°C’de 10-13 dak. ). Daha sonra , soğuk ve sıcak sabun yıkama , tekrar soğuk durulama prosesinden sonra kontrol edilir.

Çeşitli reaktif boyarmadde markaları için örnek reçeteler

BEZAKTİV V + P REAKTİF BOYARMADDELERİ ( Bezema/CHT ) İLE BASKI

x gr Su
5-10 gr CHT Alginat SMT
25-30 gr CHT Alginat V-9
10 gr Rapidoprint XRG
100-200 gr Üre
20-30 gr Soda/bikarbonat
y gr Denge

1000 gr

Kurutma max. 120°C’de …. Buharlama 102°C’de 15dak…….Yıkama……Kurutma

Sosyal Medyada Paylaşın:

BİRDE BUNLARA BAKIN